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金属板带塑性成形有限元分析


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金属板带塑性成形有限元分析
  • 书号:9787030563651
    作者:喻海良,崔晓辉,王快社
  • 外文书名:
  • 装帧:平装
    开本:B5
  • 页数:
    字数:362000
    语种:zh-Hans
  • 出版社:科学出版社
    出版时间:2018-01-01
  • 所属分类:
  • 定价: ¥168.00元
    售价: ¥134.40元
  • 图书介质:
    纸质书

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本书系统地介绍了金属板带塑性成形有限元分析。全书涵盖了金属板带轧制生产过程(轧件几何形貌,轧制力能参数,轧件缺陷,如黑边、裂纹、夹杂物)和金属板带在电磁成形的应用(自由胀形、渐进成形、多向磁场力驱动管件胀形),这对读者全面掌握金属板带塑性成形有限元分析有很大的帮助。同时,本书最后一章给出了有限元应用的几个案例,为读者实践上述科学问题提供帮助。理论与实践相结合是本书最大的特点,因此本书具有很强的实用性。
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    前言
    第1章 有限元方法基础及其发展 1
    1.1 显式动力学有限元方法基本理论 1
    1.2 弹塑性本构方程 4
    1.3 接触问题的罚函数法 6
    1.3.1 接触问题的弱形式 6
    1.3.2 罚函数法的有限元方程 7
    1.4 有限元方法在板带轧制中的现状与进展 9
    1.4.1 有限元方法的应用 10
    1.4.2 轧制过程有限元方法面临的问题 10
    参考文献 12
    第2章 板带热轧过程有限元分析 13
    2.1 多道次立-平轧制过程轧件变形行为分析 13
    2.1.1 有限元模型与参数 13
    2.1.2 轧制过程几何模型更新方法 15
    2.1.3 多道次轧制过程轧件变形行为的模拟结果 16
    2.1.4 轧件头尾形状 17
    2.1.5 轧件角部金属流动情况 20
    2.1.6 轧件应变分布 22
    2.1.7 轧制实验验证 22
    2.2 多道次中厚板轧制过程热力耦合模拟 23
    2.2.1 多道次轧制过程热力耦合分析流程 23
    2.2.2 中厚板轧制过程模拟 24
    2.2.3 计算结果与分析 25
    2.3 中厚板轧制过程平面形状控制道次有限元模拟 26
    2.3.1 平面形状控制道次有限元模型 27
    2.3.2 结果分析 28
    2.4 四辊热连轧过程有限元模拟 30
    2.4.1 建立四辊轧制的弹塑性有限元模型 30
    2.4.2 轧制过程轧制力计算 31
    参考文献 33
    第3章 板带轧制过程裂纹缺陷演变有限元分析 35
    3.1 轧制过程轧件角部横向裂纹演变行为 35
    3.1.1 轧制过程裂纹的扩展与闭合 36
    3.1.2 轧制过程裂纹表面接触压力 42
    3.1.3 轧制过程裂纹尖端应力 46
    3.1.4 轧件表面横向裂纹扩展与闭合的轧制实验 52
    3.2 轧制过程轧件表面纵向裂纹演变行为 53
    3.2.1 轧制过程纵向裂纹形状变化 54
    3.2.2 轧件表面纵向裂纹演变行为的轧制实验 60
    3.3 轧制过程轧件表面裂纹演变机制 61
    3.4 轧制过程轧件表面裂纹演变行为热力耦合有限元分析 64
    3.4.1 二维有限元模型 64
    3.4.2 裂纹演变二维计算结果与分析 65
    参考文献 69
    第4章 板带轧制过程内部裂纹演变有限元分析 71
    4.1 轧制过程轧件内部裂纹演变行为的数值分析 71
    4.1.1 轧制过程裂纹形状变化 72
    4.1.2 轧制过程轧件内部裂纹表面接触压力 73
    4.2 轧制过程内部裂纹演变残留孔隙的有限元模拟 76
    4.2.1 二维有限元模型 76
    4.2.2 裂纹演变过程分析 78
    4.2.3 裂纹演变过程讨论 80
    参考文献 82
    第5章 板带轧制过程内部夹杂物演变分析 84
    5.1 轧件中夹杂物的检测 84
    5.2 轧制过程轧件内部夹杂物演变行为的数值模拟 85
    5.2.1 模型中几何和材料参数 85
    5.2.2 含有夹杂物的轧件轧制有限元模型 87
    5.3 轧制过程夹杂物形状变化 87
    5.3.1 夹杂物尺寸对轧制过程中夹杂物形状变化的影响 90
    5.3.2 夹杂物位置对轧制过程中夹杂物形状变化的影响 92
    5.3.3 工作辊直径对轧制过程中夹杂物形状的影响 93
    5.3.4 夹杂物变形能力对轧制过程中夹杂物形状变化的影响 94
    5.4 轧制过程夹杂物及其附近区域基体应变分布 95
    5.4.1 夹杂物变形能力对夹杂物及附近区域应变分布的影响 96
    5.4.2 夹杂物位置对夹杂物及附近区域应变分布的影响 100
    5.4.3 工作辊直径对夹杂物及附近区域应变分布的影响 100
    5.5 轧制过程夹杂物在轧件中的相对位置变化 102
    5.5.1 夹杂物直径对轧制过程中夹杂物在轧件中相对位置的影响 102
    5.5.2 夹杂物变形能力轧制过程中夹杂物在轧件中相对位置的影响 103
    5.5.3 夹杂物位置对轧制过程中夹杂物在轧件中相对位置的影响 104
    5.5.4 工作辊直径对轧制过程中夹杂物在轧件中相对位置的影响 104
    5.6 夹杂物与轧件基体之间裂纹形成 105
    参考文献 110
    第6章 板带电磁脉冲自由胀形2D有限元模拟 111
    6.1 电磁脉冲成形数值模拟方法介绍 111
    6.2 不同模拟算法和脉冲电流第二半波对成形的影响 113
    6.2.1 模拟条件 113
    6.2.2 有限元建模 114
    6.2.3 松散耦合法与顺序耦合法计算效果对比 116
    6.2.4 脉冲电流第二半波对模拟结果的影响 119
    6.2.5 成形时的温升变化 122
    6.3 电磁自由胀形过程中板料的厚度分布 122
    6.3.1 实验与模拟结果对比 123
    6.3.2 模拟结果分析 124
    6.4 电磁成形过程中最佳电流频率的选择 129
    6.4.1 实验和有限元模型 130
    6.4.2 实验结果分析 130
    6.4.3 影响因素 131
    6.4.4 分析和讨论 137
    参考文献 139
    第7章 板带电磁脉冲自由胀形3D有限元模拟 141
    7.1 平板自由胀形过程仿真 141
    7.1.1 模型参数 141
    7.1.2 电磁场模型 142
    7.1.3 结构场模型 143
    7.2 管件自由胀形过程仿真 151
    7.2.1 电磁场模型 151
    7.2.2 结构场模型 152
    7.2.3 温度场模型 157
    参考文献 158
    第8章 板带电磁脉冲渐进成形有限元仿真 159
    8.1 基于凹模的电磁脉冲渐进成形 161
    8.1.1 模拟流程 161
    8.1.2 有限元建模 162
    8.1.3 模拟结果分析 164
    8.1.4 实验结果 173
    8.2 基于凸模的电磁脉冲渐进成形 182
    8.2.1 EMIF-SF成形原理简图 183
    8.2.2 数值模拟流程图 184
    8.2.3 有限元建模 184
    8.2.4 实验研究 189
    参考文献 192
    第9章 径向力助推筒形件电磁渐进复合拉深 193
    9.1 成形原理和创新性 194
    9.1.1 成形原理 194
    9.1.2 本方法的特色和创新之处 195
    9.2 电磁辅助拉深实验 196
    9.2.1 实验装置 196
    9.2.2 实验方案 197
    9.2.3 实验1结果 197
    9.2.4 实验2结果 199
    9.3 有限元仿真 199
    9.3.1 数值模拟流程图 199
    9.3.2 有限元模型 200
    参考文献 204
    第10章 多向磁场力驱动管件胀形 206
    10.1 传统电磁脉冲胀形 206
    10.2 多向磁场力驱动管件电磁脉冲胀形原理 208
    10.3 磁场结果分析 209
    10.4 管件胀形分析 212
    参考文献 215
    第11章 轧制变形与电磁成形有限元应用案例 216
    11.1 显式有限元软件LS-DYNA介绍 216
    11.1.1 DYNA分析的基本内容 216
    11.1.2 DYNA分析的文件组织 216
    11.1.3 LS-DYNA常用单元 217
    11.1.4 定义材料 220
    11.2 中厚板可逆轧制分析 226
    11.2.1 实例说明 226
    11.2.2 难点与策略分析 227
    11.2.3 交互式操作分析 228
    11.3 带张力板带精轧过程分析 237
    11.3.1 实例说明 237
    11.3.2 难点与策略分析 239
    11.3.3 交互式操作分析 239
    11.4 电磁脉冲成形3D耦合模拟 254
    11.4.1 实例说明 254
    11.4.2 难点与策略分析 255
    11.4.3 交互式操作分析 255
    参考文献 277
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