本书以目前大学阶段实训课程的基本要求为指导编写，内容共10章，包括传统的车、铣、刨、磨、钳、铸、焊等实训内容，以及现代加工技术及机械创新设计案例。
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目录
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第1章 机械工程材料基础 1
1.1 金属材料的性能 1
1.1.1 物理性能和化学性能 1
1.1.2 力学性能 1
1.1.3 工艺性能 4
1.2 机械工程材料分类及应用 5
1.2.1 常用的钢铁材料（黑色金属） 5
1.2.2 常用非铁材料（有色金属） 8
1.3 材料研究新进展 8
1.3.1 复合材料 9
1.3.2 高分子材料 13
1.3.3 石墨烯 14
1.3.4 飞行石墨 15
1.3.5 超导材料 15
1.3.6 纳米材料 16
思考和练习 19
第2章 金属热处理 20
2.1 概述 20
2.2 钢的普通热处理工艺 21
2.2.1 退火 21
2.2.2 正火 22
2.2.3 淬火 22
2.2.4 回火 24
2.3 钢的表面热处理工艺 25
2.3.1 表面淬火 25
2.3.2 化学热处理 26
2.4 热处理新技术 27
2.5 热处理工艺实例与分析 30
思考和练习 32
第3章 铸造 33
3.1 概述 33
3.2 砂型铸造 34
3.2.1 砂型铸造的生产过程 34
3.2.2 砂型与造型材料 35
3.2.3 造型 37
3.2.4 造芯 43
3.2.5 浇冒口系统 45
3.3 特种铸造 46
3.3.1 熔模铸造 46
3.3.2 金属型铸造 46
3.3.3 离心铸造 47
3.3.4 压力铸造 48
3.3.5 实型铸造 48
3.4 铸造实习安全技术守则 49
思考和练习 49
第4章 锻压 51
4.1 锻压的基础知识 51
4.1.1 锻造概述 52
4.1.2 冲压概述 52
4.1.3 锻压的安全技术 53
4.1.4 锻造温度范围 54
4.2 自由锻 54
4.2.1 自由锻设备 55
4.2.2 自由锻的工序 57
4.3 胎模锻 59
4.4 固定模膛模锻 60
4.5 板料冲压 62
4.5.1 冲压设备 62
4.5.2 板料冲压的基本工序 65
4.6 新技术、新工艺 66
思考和练习 70
第5章 焊接 71
5.1 焊接原理与分类 71
5.2 手工电弧焊 72
5.2.1 电弧形成原理 72
5.2.2 焊机类型及其他 74
5.2.3 手工电弧焊工艺 75
5.2.4 操作技术 78
5.3 气焊与气割 79
5.3.1 气焊的原理 79
5.3.2 气焊工艺 80
5.3.3 操作技术 83
5.3.4 气割 84
5.4 其他焊接方法 85
5.4.1 CO2气体保护焊 85
5.4.2 堆焊 87
5.4.3 等离子弧焊接 88
5.4.4 搅拌摩擦焊 89
5.5 焊接缺陷与检测 90
5.5.1 缺陷分类和成因 90
5.5.2 检测 91
5.6 焊接技术发展现状 92
5.6.1 人工焊接 92
5.6.2 焊接机器人 94
5.6.3 智能焊接机器人 94
5.7 安全规程 95
思考和练习 96
第6章 切削加工和车削 97
6.1 切削加工的基础知识 97
6.1.1 切削分类和切削要素 98
6.1.2 影响切削质量的因素 99
6.2 车削加工 100
6.2.1 车床、车刀、夹具和量具100
6.2.2 车削步骤 106
6.2.3 车削外圆和端面训练 108
6.2.4 车削台阶训练 110
6.2.5 车槽和切断训练 111
6.2.6 车削轴类零件综合训练 112
6.2.7 车外圆锥面 114
6.2.8 车三角形螺纹训练 115
6.2.9 工艺卡的制作 118
思考和练习 123
第7章 铣销、刨削和磨削 124
7.1 铣削 124
7.1.1 铣削概述 124
7.1.2 铣床 128
7.1.3 铣刀及其安装 130
7.1.4 铣床附件与工件安装 132
7.1.5 铣削加工工程训练 134
7.1.6 铣床安全操作规范 135
7.2 刨削 136
7.2.1 刨削概述 136
7.2.2 刨床 136
7.2.3 刨刀及其安装 139
7.2.4 工件安装 140
7.2.5 刨削工艺 141
7.2.6 刨床安全操作规程 144
7.3 磨削 144
7.3.1 磨削概述 144
7.3.2 磨床 145
7.3.3 砂轮 148
7.3.4 工件安装 150
7.3.5 磨削工艺 150
7.3.6 磨床安全操作规程 153
思考和练习 154
第8章 钳工 155
8.1 钳工概述 155
8.1.1 钳工的常用设备 155
8.1.2 钳工安全操作规程 157
8.2 划线 157
8.2.1 划线的作用 157
8.2.2 划线的种类 157
8.2.3 划线工具及使用要点 158
8.2.4 划线基准的确定 161
8.2.5 划线步骤 162
8.3 锯削 162
8.3.1 锯削工具及使用方法 162
8.3.2 锯削操作 163
8.3.3 锯削常见缺陷分析 165
8.4 錾削 166
8.4.1 錾削工具 166
8.4.2 錾削操作 167
8.4.3 錾削常见缺陷分析 169
8.5 锉削 170
8.5.1 锉刀 170
8.5.2 锉削操作 171
8.5.3 锉削常见缺陷分析 173
8.6 钻孔、扩孔和较孔 174
8.6.1 孔加工概述 174
8.6.2 钻孔的设备 174
8.6.3 刀具及其附件 176
8.6.4 钻孔操作 177
8.6.5 钻孔常见缺陷分析 177
8.7 攻螺纹和套螺纹 178
8.7.1 攻螺纹 178
8.7.2 套螺纹 180
8.8 刮削与研磨 182
8.8.1 刮削 182
8.8.2 研磨 184
8.9 装配 185
8.9.1 装配概述 185
8.9.2 装配工艺 185
8.9.3 典型组件的装配 186
8.9.4 拆卸操作规程 187
8.10 钳工实训 187
思考和练习 189
第9章 现代加工技术 191
9.1 数控机床概述 191
9.1.1 数控设备的产生与发展 191
9.1.2 数控机床的工作原理、
组成和特点 191
9.1.3 数控机床分类 192
9.1.4 数控机床的坐标系统 193
9.1.5 数控加工编程 197
9.2 数控车床 199
9.2.1 数控车床的加工对象 199
9.2.2 FANUC系统数控车床的操作方法 199
9.2.3 数控车床加工实例 204
9.3 数控铣床 208
9.3.1 数控铣床的加工对象 208
9.3.2 FANUC系统数控铣床的操作方法 208
9.3.3 数控铣床加工实例 210
9.4 数控加工中心 213
9.4.1 加工中心简介 213
9.4.2 加工中心机加工实例 213
9.5 特种加工技术 216
9.5.1 特种加工概述 216
9.5.2 电火花成型加工 217
9.5.3 电火花线切割加工 218
9.5.4 超声波加工 219
9.5.5 激光加工 220
思考和练习 221
第10章 机械创新设计案例 222
10.1 案例1:硬币清分机 222
10.2 案例2:背负手持式梨果采集器 224
10.3 案例3:便携式扎钢筋钳 227
10.4 案例4:自动穿脱鞋套机 228
10.5 创新如何准备 230
参考文献 232
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